7月份，在环保压力升级、原料成本高企、行业竞争激烈的重重挑战下，新元公司电石厂厚植“四种经营理念”，推进精细化管理，实施错峰生产，月度节约电费超80万元，单位用电成本同比下降70余元每吨。

电力成本在电石生产成本构成中占据着举足轻重的地位。面对外部经营环境的多重挤压与内部降本治亏的刚性需求，7月份电石厂精准锚定电价波动规律，提前细化完善错峰生产方案，当月平均电价较6月降低0.023元/千瓦时，在电价“峰谷差”中蹚出降本新路。

尖峰静默，按下高耗“暂停键”。当电网进入0.93元/千瓦时的尖峰时段，生产现场立即启动“双停一降”应急响应：两台48000KVA电石炉同步停止冶炼，转入料面清理、电极维护等低电耗作业；配套石灰窑则降至50%最低负荷运行，通过降低负荷减少电力消耗，成功规避高价电“吞噬”利润。

谷值冲锋，开启满产“加速档”。每当电价降至0.29元/千瓦时的谷值区间，生产系统即刻切换至“满负荷模式”：两台电石炉火力全开，实现满负荷高效运行；石灰窑根据电石炉实时负荷及气柜储量，灵活提升产量；沸腾炉则充分利用煤气资源进行掺烧，进一步优化能源结构。

策略落地的关键在于全流程协同。生产调度中心24小时监控电网负荷曲线、气柜压力、炉温数据等，通过MES系统实现“电价-负荷”动态匹配；操作人员严格执行“峰停谷开”指令，单次切换响应时间控制在5分钟内；技术团队则优化电极糊配比、调整石灰窑煅烧曲线，确保非满负荷时段设备效率不下降。这种“调度-操作-技术”三维联动，让错峰生产既控成本又保产量。

在系列措施的实施下，效益账本清晰可见：80余万元的电费节约，相当于每吨电石多创造利润70余元，在行业平均利润率明显下降的情况下，这份“节流”成果直接转化为企业的市场竞争力。更深远的意义在于，通过挖掘“时间电价”潜力，让每一度电都产生了最大价值。（王刚）